ЛЕНТА НОВОСТЕЙ

Доброго времени суток уважаемые посетители сайта, мы постараемся более доходчиво рассказать о трехконтурном дымоходе производства компании «КДМ».
В первую очередь он предназначен для гарантированного обеспечения пожарной безопасности при эксплуатации банных печей и других отопительных приборов, работающих на твердом топливе.

Покровный слой трубы не перегревается благодаря вентиляционному зазору внутри дымохода, а в качестве изоляционного материала используем керамоволокно, которое при воздействии высоких температур не меняется в объеме, не осыпается и не выгорает.

Разница температур внутри и снаружи дымохода запускает гравитационную вентиляцию.
Воздух проходит внутри дымохода и снижает тепловое напряжение на трубу с изоляцией.

Забор воздуха происходит по трубам притока из помещения, где установлена печь, или из любого другого места: с улицы, подвала, подпола, а также смежных помещений в дымоход через адаптер-переход с врезкой для трубы притока либо трёхконтурный тройник.

Таким образом, согласно СП 7.13130.2013, п.5.27 «Размеры разделок и отступок дымовых каналов теплогенерирующих аппаратов следует принимать в соответствии с технической документацией завода-изготовителя», специалистами нашей компании разработана и испытана разделка для трёхконтурного дымохода на базе ФГБУ ВНИИПО МЧС России, выдерживает высокие температуры продуктов сгорания внутри дымохода от теплогенерирующих аппаратов, в том числе печей и каминов, а в особенности для банных печей.

Данный узел предназначен для защиты сгораемых конструкций при удалении дымовых газов банных печей через трехконтурный дымоход производства ГК «КДМ» в сочетании с отступкой не менее 50 мм от защищенной сгораемой поверхности, заполненной мулито-кремнезёмным одеялом.
Доказано временем: возникновение пожара при условии правильного монтажа исключено.

Доброго времени суток, уважаемые посетители сайта, в статье расскажем о разработке компании "КДМ" для безопасной эксплуатации дымоходов нашего производства.
Новшество, позволяющее сократить расстояние от внутренней стенки дымохода до горючих материалов, не нарушая противопожарных правил.

Расстояние между горючими материалами в местах прохода дымовой трубы разрешенное к использованию слишком велико, не учитывая наличия современных технических решений и современных теплоизоляционных материалов.

В соответствии с требованиями СП 7.13130.2013 «Отопление, вентиляция и кондиционирование. Требования пожарной безопасности», необходимо увеличивать проход размером 380 мм во все стороны от внутренней стенки канала дымохода, что автоматически приводит к необходимости установки системы дублёров лаг и стропил, а это, к сожалению, не всегда возможно.

Мы разработали и протестировали элемент дымохода под названием "Узел прохода сэндвича" (УПС), который позволяет, не нарушая требований СП, укладываться в значительно меньшее расстояние между конструкциями из горючих материалов в местах, где проходит дымоход.
УПС — это труба с изоляцией в виде капсулы, устанавливается на дымоходе сэндвич-типа, может быть окрашен порошковой краской в любой цвет в соответствии с каталогом RAL.

Данное устройство предназначено для защиты горючих конструкций при эксплуатации теплогенерирующих устройств во время отвода дымовых газов через дымоход в сочетании с отступом до покровного слоя не меньше 50 мм. от защищённой горючей поверхности, заполненное негорючими теплоизоляционными материалами.

Наша компания производит современные металлические системы дымоудаления и, в целях повышения пожарной безопасности выпускаемой продукции, проводим их испытания на уровне ФГБУ ВНИИПО МЧС Российской Федерации, чтобы иметь возможность применения их на территории СНГ.

Из представленных производителей дымоходов с толщиной изоляции 50 мм, самая высокая температура наружной поверхности зафиксирована у дымохода от производителя "Craft" - 168° С, а производители "КДМ" и "Schiedel" имеют практически одинаковую температуру. Максимальная температура дымохода компании "Craft" обосновывается плотностью изоляционного материала, которая в полтора раза превышает показатели других участников испытаний. Таким образом, плотная набивка привела к уменьшению пористости слоя, а следовательно, и к уменьшению находящегося в его структуре количества воздуха, за счёт которого усиливается эффект теплового сопротивления изоляции к большим температурным нагрузкам.

Испытания проходили следующим образом: печь топили в обычном потребительском режиме, именно так, как топит каждый пользователь и поочерёдно подключали дымоходы для испытаний. Замеряли температуру поверхности труб на участке в два метра путем сканирования в трёх местах: низ, середина и верх.

Испытания проводились в три цикла. Трубы подвергались воздействию горячих газов с постоянной температурой 600±50°C на протяжении 4 часов.